Définitions et Normes de la Maintenance

1. La Maintenance 

 Définition de l'AFNOR NF-X 60 000 
Ensemble des activités destinées à maintenir ou rétablir un bien dans un état ou dans des 
conditions données de sûreté de fonctionnement, pour accomplir une fonction requise. Ces 
activités sont une combinaison d'activités techniques, administratives et de management.. 

2. La Disponibilité 

 Définition de l'AFNOR NF-X 60 000 
Aptitude d'une entité à être en état d'accomplir une fonction requise dans des 
conditions données, à un instant donné ou pendant un intervalle de temps 
donné, en supposant que la fourniture des moyens extérieurs nécessaires soit 
assurées. 
A(t) = P {S non défaillant à l’instant t } 

3. La Fiabilité

 Définition de l'AFNOR NF-X 60 500 
Aptitude d'un bien à accomplir une fonction requise dans des conditions 
données pendant un temps donné. Caractéristique d'un bien exprimée par la 
probabilité qu'il accomplisse une fonction requise dans des conditions et un 
temps données 
R(t) ≈ e-λt, si le taux de défaillance λ est constant 

4. La Maintenabilité 

 Définition de l'AFNOR NF-X 60 500 
Dans des conditions données d'utilisation, aptitude d'une entité à être maintenue 
ou rétablie, sur un intervalle de temps donné, dans un état dans lequel elle peut 
accomplir une fonction requise, lorsque la maintenance est accomplie dans des 
conditions données, avec des procédures et es moyens prescrits. 
       C’est la probabilité que la maintenance d’un système S accomplie dans des conditions 
données, soit effectué sur l’intervalle [0,t] sachant qu’il est défaillant à l’instant t = 0. 

M(t) = P {S est réparé sur l’intervalle [0,t] } 

La maintenabilité est conditionnée par la conception de l’équipement : 

•  Outils nécessaires au diagnostic de la panne incorporés ou non et à la réparation (dont dispositif de Maintenance conditionnelle) 
•  Contrôle du bon fonctionnement (points de mesure, afficheurs, etc.) 
• Documentation appropriée (dont modes opératoires) 
•  Réparation ou mesure en marche (isoler certains circuits, etc.) 
• Accessibilité, démontabilité (détrompeur, repérage, outils communs), interchangeabilité 
• Manutention simple (potence intégrée, rails, etc.) 
•  etc. 

5. La Sûreté de fonctionnement 

 Définition de l'AFNOR NF-X 60 010 

Ensemble des aptitudes d’un bien qui lui permettent de remplir une fonction 

requise ou sa fonction, au moment voulu, pendant la durée prévue, sans 

dommage pour lui même et son environnement. La sûreté de fonctionnement se 

caractérise généralement par les quatre paramètres suivants ; fiabilité, 

maintenabilité, disponibilité et sécurité. 

6. La Durabilité 

 Définition de l'AFNOR NF-X 60 000 

Aptitude d'une entité à accomplir une fonction requise dans des conditions 

données d'utilisation et de maintenance, jusqu'à ce qu'un état limite soit atteint. 

7. les méthodes de maintenance

   Le choix entre les méthodes de maintenance s’effectue dans le cadre de la politique de la maintenance et doit s’opérer en accord avec la direction de l’entreprise.

     Pour choisir, il faut donc être informé des objectifs de la direction, des directions politiques de maintenance, mais il faut connaître le fonctionnement et les caractéristiques des matériels, le comportement du matériel en exploitation, les conditions d’application de chaque méthode, les coûts de maintenance et les coûts de perte de production.

Le diagramme suivant synthétise selon la norme NF X 60-000 les méthodes de maintenance.

7.1 La maintenance corrective 

Définitions (extraits normes NF X 60-010) :

Défaillance : altération ou cessation de l’aptitude d’un bien à accomplir la fonction requise.
Il existe 2 formes de défaillance :

Défaillance partielle : altération ou dégradation de l’aptitude d’un bien à accomplir la fonction requise.
Défaillance complète : cessation de l’aptitude d’un bien à accomplir la fonction requise.

     La maintenance corrective appelée parfois curative (terme non normalisé) a pour objet de redonner au matériel des qualités perdues nécessaires à son utilisation. 
     Les défauts, pannes ou avaries diverses exigeant une maintenance corrective entraînent une indisponibilité immédiate ou à très brève échéance des matériels affectés et/ou une dépréciation en quantité et/ou qualité des services rendus.

7.2 la maintenance préventive

     Maintenance effectuée selon des critères prédéterminés, dont l’objectif est de réduire la probabilité de défaillance d’un bien ou la dégradation d’un service rendu.
     Elle doit permettre d’éviter les défaillances des matériels en cours d’utilisation.
     L’analyse des coûts doit mettre en évidence un gain par rapport aux défaillances qu’elle permet d’éviter.

But de la maintenance préventive :
  Augmenter la durée de vie des matériels Diminuer la probabilité des défaillances en service Diminuer les temps d’arrêt en cas de révision ou de panne Prévenir et aussi prévoir les interventions coûteuses de maintenance corrective Permettre de décider la maintenance corrective dans de bonnes conditions Éviter les consommations anormales d’énergie, de lubrifiant, de pièces détachées, etc. Améliorer les conditions de travail du personnel de production Diminuer le budget de maintenance Supprimer les causes d’accidents graves

La maintenance préventive systématique :

     Maintenance préventive effectuée selon un échéancier établi selon le temps ou le nombre d’unités d’usage (produites). Même si le temps est l’unité la plus répandue, d’autres unités peuvent être retenues telles que : la quantité de produits fabriqués, la longueur de produits fabriqués, la distance parcourue, la masse de produits fabriqués, le nombre de cycles effectués, etc. 
     Cette périodicité d’intervention est déterminée à partir de la mise en service ou après une révision complète ou partielle.

Cette méthode nécessite de connaître :o Le comportement du matériel
o Les modes de dégradation
o Le temps moyen de bon fonctionnement entre 2 avaries
Remarque : de plus en plus, les interventions de la maintenance systématique se font par échanges standards.
Cas d’application :
o Équipements soumis à une législation en vigueur (sécurité réglementée) : appareils de levage, extincteurs, réservoirs sous pression, convoyeurs, ascenseurs, monte-charge, etc.
o Équipements dont la pane risque de provoquer des accidents graves : tous les matériels assurant le transport en commun des personnes, avions, trains, etc.
o Équipement ayant un coût de défaillance élevé : éléments d’une chaîne de production automatisée, processus fonctionnant en continu (industries chimiques ou métallurgiques).
o Équipements dont les dépenses de fonctionnement deviennent anormalement élevées au cours de leur temps de service : consommation excessive d’énergie, éclairage par lampes usagées, allumage et carburation déréglés (moteurs thermiques), etc.

La maintenance préventive conditionnelle :

     Maintenance préventive subordonnée à un type d’événement prédéterminé (auto diagnostic, information d’un capteur, mesure d’une usure, etc.).

Remarque : la maintenance conditionnelle est donc une maintenance dépendante de l’expérience et faisant intervenir des informations recueillies en temps réel.

On l’appelle aussi maintenance prédictive (terme non normalisé). 
     La maintenance préventive conditionnelle se caractérise par la mise en évidence des points faibles. Suivant le cas, il est souhaitable de les mettre sous surveillance et, à partir de là, de décider d’une intervention lorsqu’un certain seuil est atteint. Mais les contrôles demeurent systématiques et font partie des moyens de contrôle non destructifs. 
     Tous les matériels sont concernés. Cette maintenance préventive conditionnelle se fait par des mesures pertinentes sur le matériel en fonctionnement.

Les paramètres mesurés peuvent porter sur :o Le niveau et la qualité de l’huile
o Les températures et les pressions
o La tension et l’intensité des matériels électriques
o Les vibrations et les jeux mécanique
o Etc.

     Certaines méthodes comme l’analyse vibratoire, l’analyse d’huile, ... sont très riches quant aux informations recueillies. Leur compréhension autorise la prise à bon escient, de décisions qui sont à la base d’une maintenance préventive conditionnelle.
La surveillance est soit périodique, soit continue

     Avantage : la connaissance du comportement se fait en temps réel à condition de savoir interpréter les résultats. A ce niveau, l’informatique prend une place primordiale.

     Le matériel nécessaire pour assurer la maintenance préventive conditionnelle devra être fiable pour ne pas perdre sa raison d’être. Il est souvent onéreux, mais pour des cas bien choisis il est rentabilisé rapidement.
     Cette méthode de maintenance, pour être efficace, doit dans tous cas être comprise et admise par les responsables de production et avoir l’adhésion de tout le personnel.
     Ces méthodes doivent être dans la mesure du possible standardisées entre les différents secteurs (production et périphériques) ; ce qui n’exclut pas l’adaptation essentielle de la méthode au matériel.
     Avec l’évolution actuelle des matériels et leurs tendances à être de plus en plus fiables, la proportion des pannes accidentelles sera mieux maîtrisée. La maintenance préventive diminuera quantitativement d’une façon systématique mais s’améliorera qualitativement par la maintenance conditionnelle. 

 

8. les 5 niveaux de maintenance la norme FD X 60-000 définet 

1er niveau de maintenance

 

Actions simples nécessaires à l’exploitation et réalisées sur des éléments facilement accessibles en toute sécurité

à l’aide d’équipements de soutien intégrés au bien.

Ce type d’opération peut être effectué par l’utilisateur du bien avec, le cas échéant, les équipements de soutien

intégrés au bien et à l’aide des instructions d’utilisation.

 

2e niveau de maintenance

 

Actions qui nécessitent des procédures simples et/ou des équipements de soutien (intégrés au bien ou extérieurs)

d’utilisation ou de mise en oeuvre simple.

Ce type d’actions de maintenance est effectué par un personnel qualifié avec les procédures détaillées et les équipements

de soutien définis dans les instructions de maintenance.

Un personnel est qualifié lorsqu’il a reçu une formation lui permettant de travailler en sécurité sur un bien présentant

certains risques potentiels, et est reconnu apte pour l’exécution des travaux qui lui sont confiés, compte tenue ses connaissances et de ses aptitudes.

 

3e niveau de maintenance

 

Opérations qui nécessitent des procédures complexes et/ou des équipements de soutien portatifs, d’utilisation ou

de mise en œuvre complexes.

Ce type d’opération de maintenance peut être effectué par un technicien qualifié, à l’aide de procédures détaillées

et des équipements de soutien prévus dans les instructions de maintenance.

4e niveau de maintenance

 

Opérations dont les procédures impliquent la maîtrise d’une technique ou technologie particulière et/ou la mise en

œuvre d’équipements de soutien spécialisés.

Ce type d’opération de maintenance est effectué par un technicien ou une équipe spécialisée à l’aide de toutes

instructions de maintenance générales ou particulières.

5e niveau de maintenance

 

Opérations dont les procédures impliquent un savoir-faire, faisant appel à des techniques ou technologies particulières,

des processus et/ou des équipements de soutien industriels.

Par définition, ce type d’opérations de maintenance (rénovation, reconstruction, etc.) est effectué par le constructeur

ou par un service ou société spécialisée avec des équipements de soutien définis par le constructeur et donc

proches de la fabrication du bien concerné.